미래 산업을 위해 어떤 준비를 하고 있나?

최근 10년간 인공지능, 로봇공학, 사물인터넷, 전기 차와 자율주행차, 3D 프린팅, 나노기술, 바이오기술, 신재생에너지, 퀀텀 컴퓨팅 등 분야별 기술 혁신들이 세상을 급속히 변화시키고 있고, 과거와는 완전히 다른 새로운 패러다임을 형성하고 있다. 급진적인 디지털 기술 발전으로 우리가 꿈꾸던 미래가 더욱 가까워지고 눈앞의 현실이 되고 있다.

특히 전기 차, 자율주행차, 스마트 모빌리티, 스마트시티 등은 IT와 산업 기술 간의 융합으로 새로운 비즈니스와 새로운 시장을 형성하고, 전 세계가 하나의 시장으로 묶이는 글로벌화를 가속화시키고 있다.

이러한 패러다임의 변화에 기업들은 어떤 준비를 하고 있을까? 기업들은 디지털 트랜스포메이션 과정을 통해 일하는 방식, 소통 방식, 제품 개발 방식, 생산 방식 등에 대한 혁신적인 변화를 추구하고 있다.

기업들은 어떤 고민을 갖고 있나?

예측하기 힘든 디지털 시장 변화만큼 기업들은 해결해야 할 다양한 과제들을 안고 있다. 시장 변화에 대한 민첩성, 이윤 극대화, 매출 성장, 지속 성장, 기술 복잡성, 차별화된 경쟁력, 규제 준수, 효율성, 통합, 혁신, 고품질, 유연성, 스마트, 안정성, 확장성, 연결 등이 기업들의 주요 과제들이다.

과제들을 극복하기 위해서는 데이터 연결이 가장 중요하다. 데이터 가치를 잘 활용하여 빠른 해결 항로(Solu tion Path)를 만드는 것이다. 전체 엔터프라이즈 데이터 연결, 즉 디지털 스레드(Thread)를 통해 제품 개발 및 생산속도를 이전과는 다른 방식으로 혁신하는 것이다. 이것이 디지털 트윈의 목적이라고 할 수 있다.

미래 산업을 준비하기 위해 제일 먼저 고려할 것은 무엇인가?

1. 어떻게 혁신을 빠르게 할까?
록히드 마틴은 항공기 및 전투기 개발 및 생산하는 글로벌 기업이다. 록히드 마틴은 신규 항공기 모델 개발 시간(10년 이상)을 혁신적으로 줄이는 방법을 고민하고 있었다. 신차 개발 소요 기간이 평균 2년에 비교하면 5배에 달하는 시간이 필요하다.
긴 항공기 개발 과정에는 수천 명의 사람들과 수백 개의 시스템들이 필요하며, 분산된 설계 환경에서는 빠른 의사결정과 적용이 쉽지 않다. 그래서 록히드 마틴은 항공기 개발 및 생산 주기 시간을 혁신적으로 줄일 수 있는 방법을 찾고 있었다. 그들은 항공기 설계, 제조 및 유지하는 방식에 극적인 변화가 필요했고, 광범위한 검토를 거쳐 MBSE 구현에 최적화된 Siemens Xcelerator를 채택했다.
록히드 마틴은 모델 기반 시스템 개발 플랫폼(MBSE : Model Based System Engineering) 도입으로 개발 시간 단축, 고품질 확보, 제품 수명 주기 가속화, 비용 절감 촉진, 디지털 혁신 가속화를 실현하고 있다. Siemens Xcelerator 기반의 MBSE 구현으로 비행기 개발 주기 시간을 66% 단축했고, 개발 기간을 10년에서 3.5년으로 단축시켰다.
록히드 마틴은 개념 설계에서 세부 엔지니어링, 통합 시뮬레이션, 고급 제조 및 품질에 이르기까지 Siemens Xcelerator를 적용하여 지속가능성을 주도하고 있다.
F-35(스텔스) 및 레거시 프로그램뿐만 아니라 모든 새로운 프로그램의 개발 표준 플랫폼으로 Siemens X celerator를 적용하게 될 예정이다.
또한 사용하던 소프트웨어를 업그레이드하는 데 24~36개월이 소요되었고, 보다 쉬운 소프트웨어 배포가 필요했다. 문제 해결을 위해서 Siemens Xcelerator Cloud를 채택하였고, 손쉬운 협업, 손쉬운 소프트웨어 업데이트 및 시스템 유연성을 확보하게 되었다.
기존의 수많은 시스템 데이터와 프로세스를 연결하였고, 필요한 업무 애플리케이션을 신속하게 제공할 수 있도록 로우코드 플랫폼인 Siemens Mendix를 도입했다.
https://www.equipment-news.com/lockheed-martin-aeronautics-adopts-siemens-xcelerator-portfolio/

 

2. 어떻게 기업 내 사일로(Silo)들을 극복할 것인가?
에디언트(Adient)는 자동차용 시트를 생산하는 자동차 부품 회사다. 그들은 더 적은 리소스로 더 빠르게 비즈니스 솔루션 적용이 필요했다. 최근 IT/소프트웨어 개발의 감소로 많은 기업들이 개발 전문가 확보에 난항을 겪고 있다.
수백 개의 맞춤형 애플리케이션들을 주기적으로 업그레이드를 했으나 기존 개발자들의 연속적인 퇴사로 인해 애플리케이션 개발 문서와 관련 지식이 함께 사라졌고, 유사 경력자를 적기에 찾는 것도 쉽지 않았다.
Siemens Xcelerator Cloud와 로우코드 플랫폼인 Mendix를 도입하여 신속한 애플리케이션 개발과 적용으로 개발 기간 및 비용을 획기적으로 줄이고, 비즈니스 가치를 극대화시켰다. 기존의 애플리케이션 개발 비용이 100만 달러에 14개월이 소요되었으나, Siemens Xcele rator를 통해 15만 달러에 3개월이 소요되었다.
에디언트(Adient)는 글로벌 자산 및 역량 관리에 대한 가시성을 기업 차원에서 제공함으로써 업무 현장과 최상위 관리층 사이의 비즈니스 격차를 좁혔고, 결국 기업의 IT와 OT 격차를 해소시키는 결과를 얻었다.

3. 어떻게 공장을 더 빨리 최적화시킬 것인가?
중견기업들은 공장을 운영하는데 수십 년의 노하우를 가지고 있지만, 오랫동안 축적된 운영 노하우는 아직 사람들의 경험에 의존하고 있다. 10년, 20년 된 엔지니어들의 노하우들이 제대로 다음 세대에 전수가되지 못하면 생산 운영 경험 미숙과 전문 리소스 확보의 어려움, 경험 데이터 부족으로 장애에 대한 대응이 힘들고, 운영에 대한 최적화가 쉽지 않다. 전문 리소스 부족은 IT, OT 모든 영역에서 기업들이 고민해야 되는 과제다.
대규모 IT 인력 없이도 공장을 효율적으로 관리할 수 있는 다양한 운영 애플리케이션 및 데이터 연계가 필요하다. 로우코드 개발 플랫폼인 Siemens Mendix를 통해 생산 루프의 디지털 트윈 환경의 데이터를 상호 연계함으로써 실시간 장애 대응이 가능하다. 이런 클로즈드 루프 디지털 트윈 환경은 전문가 부재 시 적기 대응, 유연한 교대 근무, 공급 체인 이슈 대응을 통해 공장 운영 최적화를 실현한다.

4. 오늘 제품을 개발하고, 내일 또 세계 어디서나 제품을 생산할 수 있는 방법이 있나?
소비재 산업은 수십 년 동안 대규모 제조 공장을 지속적으로 구축했으나, 시장은 환경친화적이고 지속 가능한 제품을 요구하고 있다. 시장 변화로 제품 개발에서 생산까지 레시피 혁신을 통해 세계 어디에서나 제품 생산할 수 있는 통합된 환경이 필요하며, 디지털 트윈 기반 클로즈드 루프 생산(CLM), 클로즈드 루프 품질(CLQ) 환경이 해답이 될 수 있다.
CLM, CLQ 기반 유연 생산 체계는 혼류 생산(하나의 생산라인에서 제품 구성 변경으로 여러 제품을 생산하는 시스템, 즉 다품종 소량생산을 말함)을 가능하게 하며, 제품 레시피 변환에 따른 원료 및 제조 지침의 동시 변경 및 적용이 가능하다.
기업들은 제품 탄소 배출량의 95%가 공급망과 관련이 있다는 것을 인식해야 한다. 새로운 레시피 변경은 전 세계의 다양한 재료 및 장비, 현지 조건 등을 고려하며, 제품이 변경될 때마다 생산 환경은 수천 가지 방식으로 변경되므로 레시피에 따른 생산 연계는 중요하다. ERP – PLM - MES까지 데이터 및 프로세스의 통합이 필요한 이유다.
지멘스 암백 공장은 유연한 제품 구성 변경에 따른 생산라인 변경이 동시에 이루어지고, 클로즈드 루프 제조 환경이 구현된 대표 공장이다. 또한 설계 단계의 품질 체크, 생산 단계의 품질 체크 등 전체 제품 라이프사이클에 대한 품질 데이터의 연결을 통해 불량률을 최소화하고, 스마트공장을 구현하는 것이 미션이다.

5. 디지털 트윈으로 설계 및 생산 최적화를 어떻게 할 것인가?
많은 기업들이 디지털 트윈으로 설계 및 생산의 최적화를 이루려고 한다. 그러나 디지털 트윈을 성공적으로 활용하는 기업은 많지 않다. 디지털 트윈은 설계 단계에서 3D와 가상 시뮬레이션, 가상 생산 환경을 통해 다양한 제품 설계와 테스트를 동시에 병렬 처리함으로써 혁신적인 제품 개발 및 생산을 가능하게 한다.
한 가지 더 중요한 것은 실시간으로 운영되는 제조 환경을 어떻게 모니터링하고 성능 최적화할 것인가이다. 실시간으로 지속 가능한 제조 환경을 만드는 것이 바로 실행 가능한 디지털 트윈 (Actionable Digital Twin)이다.
즉 디지털 트윈 모델은 설계, 시뮬레이션 및 제조 단계에 모두 적용된다. 이 모델을 실시간 운영 및 모니터링을 통해 성능 최적화와 실시간 지속 가능한 모델로 만드는 것이 실행 가능한 디지털 트윈이다. 가상 환경과 물리적 환경이 연결되는 클로즈드 루프 구조가 되는 것이다.
오슬로에 본사를 둔 Aker Solutions은 글로벌 에너지 기업들에게 전문 엔지니어링 솔루션을 제공하는 기업이다. Aker는 Siemens Edge Devices를 통해 글로벌 에너지 기업들의 기계와 공장을 제어한다. Aker는 실시간 CFD 모델을 적용하여 에너지 공장의 파이프라인 내부에 왁스가 축적되지 않도록 실시간으로 오일 온도 데이터를 수집하며, 오일 온도가 일정 범위 내로 유지되도록 제어하고 있다. 물리적 성능과 가상 모델 간의 클로즈드 루프를 통해 물리적 센서를 사용할 수 없는 환경에서도 가상 센서를 통해 실현 가능한 물리적 테스트가 가능하도록 함으로써 운영 문제를 완벽하게 해결했다. 

6. 실시간 제품 성능 최적화 및 지속가능성을 어떻게 이룰 것인가?
디지털 세계는 자동차, 반도체, 배터리, 기계, 건설 등 모든 산업과 기술의 융합으로 대변할 수 있으며, 특히 자동차 산업의 디지털화 증가에 기반한 “칩 투 시티” 접근 방식이 화두가 되고 있다. 글로벌 기업들도 Chip To City 기반의 지속 성장 전략과 실행 로드맵을 고민하고 있다. 
지멘스는 2019년에 차세대 자율주행 자동차 개발 프로세스 혁신에 부합되는 사전 실리콘 자율 검증 환경 기반의 PAVE360을 출시했다.
PAVE360은 혁신적인 자율 차량 플랫폼의 개발을 가능하게 하고, 가속화하기 위해 설립된 프리 실리콘 자율 검증 프로그램을 기반으로 차세대 자동차 칩 개발을 위해 자동차 에코시스템 전반에 걸쳐 다중 공급업체 협업을 위한 포괄적인 환경을 제공한다.
PAVE360이 제공하는 디지털 트윈 시뮬레이션은 프로세서를 넘어 자동차 하드웨어 및 소프트웨어 시스템, 전체 차량 모델, 센서 데이터 통합, 교통 흐름 등 자율주행 자동차가 추구하는 스마트 도시 시뮬레이션을 포함한다.
PAVE360은 집적회로 설계, 전기 시스템 설계, 자율주행 검증, 센서 설계, 배터리 설계를 위한 기능들이 지멘스의 Xcelerator 솔루션들과 결합하여 충실도가 높은 모델을 생성한다. 모델 기반의 다중 도메인 개발 시스템을 통해 다양한 아키텍처를 시뮬레이션할 수 있으며, 다양한 시나리오에서 실제 소프트웨어 페이로드를 실행하여 탄소 배출, 전력 소비 및 성능을 결정하여 지속 가능한 전기 및 자율주행차를 만들 수 있다.
또한 PAVE360은 자율주행 차량의 복잡한 실리콘 장치의 개발 및 맞춤화를 위해 자동차 제조업체, 칩 제조업체, 1차 공급업체, 소프트웨어 하우스 및 기타 공급업체가 협력할 수 있는 칩 설계 환경의 민주화를 가능하게 한다.

7. 어떻게 수익을 추구하면서 탄소 제로를 실현할 것인가?
포스트 코로나 이후 기업들의 지속 성장 가능성은 ESG 경영과 직결되어 있다. 기업은 이제 환경 보호와 기후변화에 대한 책임을 가지고 직원, 소비자, 협력 업체 등의 이해 관계자 모두에게 공정하며 선한 영향력을 끼칠 수 있는 경영 전략을 어떻게 실행하는가가 중요하다. 제품 비용과 탄소 배출 제로를 추구하기 위해 제품 가치 주기 전 단계에서 제품 탄소발자국을 추적하는 것이 필요하다. 지멘스는 비용과 탄소 배출에 대한 포괄적인 디지털 트윈(탄소 제로 가치 체인 관리)을 구현할 수 있도록 제품 원료 및 에너지에 대한 월드와쳐스(Worldwatchers) 참조 데이터와 통합된 제품 비용 관리 솔루션(PCM)을 제공한다.

이제 기업들은 설계 모델 변경에 따른 세금, 툴, 디바이스, 이동에 따른 탄소 배출 가스 계산을 효율적으로 구현하여 글로벌 인증과 함께 탄소 중립을 실현할 수 있으며, 글로벌 경쟁력을 확보할 수 있다.

미래 산업을 대응하기 위해 R&D는 어떤 혁신이 필요한가?

전기 차 개발의 경우 배터리 성능, 전장 최적화, 경량화, 차량 성능 최적화에 대한 해결 과제가 있으며, 전기/전자 제품 개발의 경우 전자기기의 소형화 및 미세화, 고기능화로 제품의 복잡도, 프로세스 복잡도, 공급 체인 복잡도가 증가하고 있다.

제품 개발의 가장 큰 문제는 개발 프로세스의 복잡성이다. 복잡한 개발 프로세스는 개발 시간과 비용, 출시 시기에 큰 영향을 끼칠 수밖에 없다.
이러한 복잡성을 경쟁력으로 전환하기 위해 버추얼 제품 개발 및 검증 환경 도입이 필요하다. 최근 현대자동차의 경우 자동차 신제품 출시 시기를 혁신적으로 앞당기기 위해 버추얼 차량 개발 환경을 도입했다.

버추얼 제품 개발 및 검증 환경 특징은 성능 및 신뢰성 기반 설계 최적화로 설계 재작업을 감소시키며, 품질 및 지속 성장 실현, 엔지니어링 변경 오더 감소로 효율적이고 신속하고, 예측 가능한 제품 개발 프로세스를 가능하게 한다.

여기에서는 제품 개발 라이프사이클과 비용 상관관계를 살펴본다.

 제품 설계 주기와 전체 수명 주기와 관련하여 초기 단계에서 시스템 설계를 수정하는 것이 훨씬 더 쉽다. 개발 초기에 발견된 제품 결함은 프로젝트 지연 및 비용에 미치는 영향이 적어 쉽게 해결할 수 있다. 조기 이슈 해결 비용은 고객 보증, 제품 리콜 및 브랜드 이미지에 대한 심각한 영향에 비교하면 크지 않다. 안타깝게도 과거에는 프로토타입 없이 제품 디자인을 평가할 방법이 없었고,프로토타입을 일찍 사용할 수 없었기 때문에 결함 발견이 늦어져 엄청난 추가 비용과 지연이 발생되었다. 결국 비용 및 프로젝트 일정으로 일부 가능한 개선 사항을 반영하는 것이 불가능했다.

모델 기반 설계(Model-Driven Design)는 프로토타입을 구축하기 전에 가상 시스템 설계를 미리 평가할 수 있는 새로운 기회를 제공한다. 이를 통해 가능한 결함이나 더 나은 설계 옵션을 조기에 식별해 비용을 줄이고, 지연을 줄이고, 전반적인 품질을 개선할 수 있다.

모델 기반 시스템 엔지니어링(MBSE)이 왜 필요한가?

디지털화, 글로벌화, 지속가능성에 대한 이슈로 인해 엔지니어링에서도 사고의 전환이 요구된다. 20세기의 개발 방법과 개발 프로세스로는 미래 산업에 대한 도전을 해결할 수 없으며, 특히 개발 분야와 설계 분야는 자율적이고 상호작용하며 역동적으로 연결된 제품 환경이 필요하다.

제품뿐만 아니라 제품 프로세스 또한 점점 복잡해지고 있어, 개발과 제조를 위해 많은 이해관계자들과 관련 시스템이 연결된 포괄적인 모델링이 필요하다. 기계, 전기, 전자, 소프트웨어와 같은 영역들의 상호 연결과 새로운 기술 덕분에 혁신적인 제품 개발이 가능해졌다. 전체가 하나의 시스템이나 제품으로 통합되려면, 공통된 언어와 시스템을 설명하는 모델링을 통한 모든 영역 간의 통신이 필요하며, 프로세스 모델과 분야별 모델(CAD, CAE, FEM, CFD, TEST)도 효율적인 링크와 관리 구조를 실현해야 한다. 이러한 접근법은 엔지니어링을 위한 디지털 트윈을 생성하고, 개별 제품/시스템 인스턴스를 위한 디지털 트윈을 도출하기 위한 기반이 된다.

모델 기반 시스템 엔지니어링은 멀티 도메인 제품 개발 및 설계 복잡성을 해결하기 위한 방법론이며, 지멘스는 모든 프로세스에 필요한 기술들을 플랫폼 형태로 제공한다. 이러한 MBSE 기반 통합 제품 개발 플랫폼을 통해 정보의 추적성을 확보하며, 설계와 CAE 조직, OEM과 Supplier 간의 유기적인 협업을 가능하게 하고, 모델 기반으로 수집된 데이터를 통해 업무를 자동화시키며, 모델을 자산화하여 다음 제품 개발에 레퍼런스로 활용할 수 있는 장점을 제공한다. 즉, 지멘스의 MBSE 플랫폼은 병렬 개발 및 병렬 테스트할 수 있는 협업 환경 제공으로 더 많은 제품을 설계하고 테스트함으로써 제품 개발 시간 단축과 품질 확보, 글로벌 경쟁력을 제공한다.

모델 기반 시스템 엔지니어링 환경은 연결된 엔지니어링(Connected Engineering)을 통한 스마트 설계 환경을 제공한다는 것을 의미한다. 지멘스는 MBSE 기반 통합 제품 개발 플랫폼을 위한 영역별 전문 솔루션들을 제공한다.
 

MBSE 기반 통합 제품 개발 환경을 구현한 대표적인 사례가 글로벌 자동차 부품 제조 기업인 DENSO이다. DENSO는 미래 자동차 산업이 요구하는 다양한 자동차 부품을 적기에 출시하기 위해 제품 설계 및 테스트를 위한 연결된 통합 플랫폼이 필요했고, 지멘스 Xcelerator를 도입하여 제품 개발 프로세스를 혁신했다.

미래 산업을 위한 제조 혁신 전략

지멘스는 제품 설계 단계와 생산 단계의 물리적 환경과 가상 환경 모두를 상호 연결 및 순환하는 클로즈드 루프 디지털 트윈(Closed Loop Digital Twin)을 구현함으로써 포괄적인 디지털 트윈 (Comprehensive Digital Twin)을 실현하는 것을 목표로 하고 있다. 그럼 클로즈드 루프 디지털 트윈을 구현하면 어떤 효과가 있을까?

1) 피드백 루프(Feedback Loop)

: 피드백 루프를 통해 생산라인 또는 현장 제품의 실시간 성능 데이터를 제품 설계, 제조 엔지니어링 및 생산에 즉각적이고 지속적으로 적용할 수 있다. 프로세스의 각 부분에서 나오는 피드백이 시스템을 통해 프로세스의 다른 부분으로 실시간 데이터를 전달하여 개선 영역을 식별하고, 경쟁우위를 높이는 데 도움이 된다. 빠르게 변화하는 고객 요구와 지속적인 개선의 필요성이 요구되는 시장에서 제조업체는 생존과 번영을 위해 점점 더 민첩하고 유연해져야 한다.
2) 품질 및 혁신(Product Quality and Innovation)
: 신제품을 시장에 더 빨리 출시할 수 있도록 하는 능력뿐 아니라 다른 방식으로도 혁신을 지원할 수 있다는 점이다. 제품 성능을 모니터링하는 기능은 제조업체가 제품이 아닌 결과를 판매하는 서비스로서의 제품 비즈니스 모델을 가능하게 한다. 이는 최종 고객에게 제품 사용을 가장 효율적으로 사용하고, 지속적으로 개선하는 방법에 대한 정보를 제공할 수 있다.

3) 생산 품질(Production Quality)

: 여러 개의 가상 시나리오를 허용하고 가상으로 설계 및 프로세스를 검증함으로써 제품 설계 및 생산 프로세스의 품질과 규정 준수를 개선할 수 있다. IoT 기반 실시간 데이터는 사양 외 제품 또는 장비를 식별하여 품질을 보장하므로 결함 원인을 정확히 찾아내고 신속하게 대응한다.

4) 프로세스 효율성(Process Efficiency)

: 생산 디지털 트윈은 제조 프로세스 계획 및 시운전을 가속화하고 검증한다. 제품 디지털 트윈(Product Digital Twin)과 생산 디지털 트윈(Production Digital Twin)이 산업용 IoT 플랫폼을 통해 연결되면 실제 생산라인 성능 데이터를 가상 모델에 피드백할 수 있다. 이러한 환경은 자산을 최적화하고, 공장 현장에서 작업하는 방법을 더 빨리 이해할 수 있으므로 효율적인 프로세스를 구현하고 비용이 많이 드는 가동 중지 시간을 방지한다. 또 워크플로를 최적화하고, 예방 유지 관리가 필요한 시점을 예측할 수 있다.

5) 프로세스 표준화(Process Standardization)
: 표준이 없으면 개선도 불가능하다. 디지털 트윈을 사용하면 제품 구축 방법에 대한 훨씬 더 자세한 프로세스 표준을 수립하고, 이를 실시간으로 더 면밀히 모니터링할 수 있다.

지멘스는 제품 전체 주기의 데이터를 연결하는 디지털 스레드 기반 디지털 트윈 환경을 통해 기업이 가장 효율적으로 제품 개발과 생산을 할 수 있는 최적의 루트를 찾아주는 것을 목표로 한다. 모든 영역의 디지털 트윈을 통해 미래 산업의 유연성을 구현하는 것, 바로 디지털 엔터프라이즈의 가치다.

지멘스는 디지털 엔터프라이즈 실현을 위한 개발-공정계획/검증-생산-납품까지 전체 아키텍처와 솔루션을 제공하며, 지멘스의 팀센터(Teamcenter)가 모든 영역들의 데이터가 유기적으로 연결되도록 통합 관리한다.

지멘스는 프로세스 연결을 통한 수평적 통합과 IT/OT 연결을 통한 수직적 통합을 통해 디지털 엔터프라이즈를 실현한다. 또 센서에서 엣지 및 MES/PLM/ERP 및 Cloud까지 연결을 통해 전체 제조 환경의 추적성과 가시성을 확보한다.

지멘스의 Closed Loop Smart Manufacturing 플랫폼은 디지털 트윈 환경을 완벽히 제공하는 기술들의 집합체이다. 지멘스는 제품 설계에서 생산까지 모든 프로세스의 연결을 위해 R&D 및 생산에 필요한 소프트웨어 기술들을 단일 플랫폼 형태로 제공한다. 이는 기업들이 빠르게 시장에 대응하고, 결함 제거를 통한 품질 확보와 효율성 극대화를 통해 디지털 트랜스포메이션을 가능하도록 도와준다.

Digital Enterprise 실현을 위한 Siemens Xcelerator 솔루션을 디지털 트윈 영역별로 소개한다.

지멘스의 디지털 트윈 영역은 제품 디지털 트윈(Product Digital Twin), 생산 디지털 트윈(Digital Twin Production),
물리적 제품(Real Product), 물리적 생산(Real Production)으로 구성된다.

1) 제품 디지털 트윈(Digital Twin Product) : 기계/전기/전자/소프트웨어 관련 설계, 시뮬레이션, 인증 관련 솔루션이다.

2) 생산 디지털 트윈(Digital Twin Production) : 생산 계획, 공장/설비/라인 시뮬레이션, PLC 연계, 가상 시운전 관련 솔루션이다.

3) 물리적 제품, 생산 및 성능 : 생산 운영 시스템, 사이버 보안, 공정 제어, 설비 부품 및 제어, 로우코드 플랫폼, 공장 운영 솔루션 등이다.

“미래 산업으로 디지털 변혁을 위한 디지털 트윈 기반 R&D 및 제조 혁신 전략 ②”에서는 “디지털 혁신 고객 경험의 대표적인 사이트”를 소개한다.