- 디지털화, 전동화, 전기화를 핵심 주제로 스마트 제조, AI, 에너지 혁신 트렌드 조명
- 디지털 트윈, 협동 로봇, AI 기술, 수소 기술, 에너지 4.0이 주요 트렌드로 부각
2025 하노버 산업 전시회(Hannover Messe)가 지난 2025년 3월 31일부터 4월
4일까지 독일 하노버에서 개최되었다. 본 전시회에서는 디지털화(Digitalisierung), 전동화
(Automatisierung), 전기화(Elektrifizierung)라는 핵심 테마 아래 ‘스마트 제조’, ‘인공지능(AI)과
IT 기술’ 그리고 ‘에너지 혁신’과 같은 산업 트렌드가 조명되었다. KOTRA 함부르크무역관
(문기철)이 조명하는 독일 산업 트렌드를 2회에 걸쳐 소개한다. (출처 : KOTRA 해외시장뉴스)

스마트 제조

이번 하노버 산업전에서 집중적으로 조명할 첫 번째 산업 트렌드는 스마트 제조이다. 스마트 제조는 제조업의 경쟁력을 결정짓는 중요한 요소로 자리잡았으며, 전 세계 제조 기업들이 생산성 향상과 품질 개선을 위해 적극적으로 도입하고 있는 혁신 전략이다. 특히 독일 제조업계에서는 글로벌 경쟁력 확보를 위해 스마트 제조로의 전환이 활발하게 진행되고 있다. 독일 정부는 인더스트리 4.0(Industry 4.0) 전략을 통해 제조업의 디지털 혁신을 적극 지원하고 있으며, 사물인터넷(IoT), 클라우드 컴퓨팅, 빅데이터 분석 등 첨단 기술이 생산 현장에 빠르게 도입되고 있다.

① 디지털 트윈
스마트 제조와 관련해 주목받고 있는 기술이 디지털 트윈이다. 디지털 트윈은 실제 공정과 설비를 가상 공간에서 실시간으로 모니터링하고 시뮬레이션함으로써, 제품 설계 단계부터 생산 및 유지보수 단계까지 전체 제조 프로세스의 효율성을 획기적으로 개선할 수 있는 혁신적 도구로 자리잡았다. 독일 제조 기업들은 디지털 트윈을 활용해 설비 가동률을 극대화하고 유지보수 비용을 절감하는 한편, 품질관리를 더욱 정교하게 수행함으로써 글로벌 제조 혁신을 선도하고 있다.
예를 들어, 독일의 대표적인 자동차 제조사인 폭스바겐은 디지털 트윈 기술을 적극 활용해 차량 개발 프로세스를 혁신하고 있다. 이를 위해 폭스바겐은 올 2월 초 프랑스의 다쏘시스템(Dassault Systèmes)과 파트너십을 체결했다. 폭스바겐은 협약을 통해(가상 트윈을 활용해) IT 비용을 지속적으로 절감하고 프로세스를 가속할 수 있게 되었다. 동사는 다쏘시스템의 3D 익스피리언스(3D EXPERIENCE) 플랫폼을 도입해 개발 단계부터 생산까지의 모든 과정을 가상 환경에서 시뮬레이션하고 최적화하고, 엔지니어와 디자이너들이 동일한 가상 공간에서 실시간으로 협업할 수 있는 환경을 조성한다.
 

② 협동 로봇 확산
스마트 제조에서 주목하는 트렌드 중 하나는 협동 로봇(Cobot)의 확산이다. 협동 로봇은 기존의 산업용 로봇과 달리 인간과 상호작용을 하며, 보다 유연한 작업 환경을 제공하는 것이 특징이다. 글로벌 경제 분석 기업 ABI 리서치(ABI Research)는 협동 로봇 시장이 빠르게 성장하고 있으며, 2023년부터 2030년까지 연평균 28%의 성장률을 기록해 2030년에는 연간 매출이 72억 달러에 이를 것으로 전망했다.
협동 로봇의 확산은 자동화 수요(인건비 상승과 인력 부족 문제를 해결하기 위한 제조업계의 증가)와 맞물려 있다. 특히 중소기업들은 협동 로봇을 도입해 생산성을 높이고 있으며, 물류·전자·자동차 및 식품 가공 산업에서도 협동 로봇 활용이 빠르게 확대되고 있다. ABI 리서치는 협동 로봇의 안전성 향상과 사용 용이성 개선이 시장 성장을 더욱 가속하고 있다고 분석했다. 또 최근 협동 로봇은 인공지능(AI)과 머신러닝 기술을 결합해 정교한 작업 수행이 가능해지고 있으며, 클라우드 기반 관리 시스템을 통해 원격으로 작업을 조정할 수도 있다. 이에 따라 협동 로봇은 제조업뿐만 아니라 서비스 산업에서도 점차 중요한 역할을 하게 될 것이다.
독일에서는 자동차 산업에서 협동 로봇의 활용이 급격히 증가하고 있다. 그 배경에는 높은 자동화 수준, 생산 유연성, 인력 부족 문제 대응, 산업 안전 규제 강화 그리고 스마트 제조 기술과의 결합 등이 있다. 폭스바겐, BMW, 메르세데스-벤츠(다임러) 등 주요 자동차 제조사들은 협동 로봇을 도입해 조립·품질 검사·물류 등 다양한 공정을 최적화하고 있으며, 특히 다품종 소량 생산 체제 전환과 전기차(EV) 생산 증가에 대응하고 있다.
예를 들어, 독일의 대표적인 자동차 제조사 BMW는 협동 로봇을 활용해 다양한 생산 공정을 자동화하고 최적화하고 있다. 독일 란츠후트(Landshut) 공장에서는 협동 로봇을 이용해 차량 부품 조립 준비 작업을 자동화해 생산성을 높이고 작업자의 부담을 줄이고 있다. 또 라이프치히(Leipzig) 공장에서는 AI와 3D 카메라 기술을 결합한 협동 로봇이 부품을 자동으로 인식하고 분류하는데 활용되고 있다. 이 협동 로봇은 물류 작업에서 다양한 부품을 정확하게 식별해 적절한 위치로 배치하는 임무를 수행하며, 물류 효율성을 극대화하는 동시에 작업자의 반복적이고 부담이 큰 작업을 줄이는데 이바지한다.
이처럼 BMW를 비롯한 독일 자동차 제조업체들은 협동 로봇을 적극적으로 도입해 생산성 향상, 인력 부담 감소, 품질 개선 등의 성과를 거두고 있으며, 독일 자동차 산업에서 협동 로봇의 역할은 앞으로도 더욱 확대될 것이다.

      


③ 산업 데이터 분석 기술
스마트 제조의 또 다른 핵심 트렌드는 데이터 분석 기술이다. AI와 IoT를 기반으로 하는 데이터 분석 기술은 실시간 공정 모니터링과 예측 유지보수를 가능케 하며, 설비 고장을 사전에 감지하고 방지해 생산 효율성을 극대화할 수 있다. 또 빅데이터 분석을 활용해 공정 최적화, 품질관리 향상, 에너지 소비 절감 등의 효과를 기대할 수 있으며, 기업들은 운영 비용 절감과 생산성 향상이라는 두 가지 목표를 동시에 달성할 수 있다.
대표적으로 BMW는 데이터 기반의 스마트 제조 혁신을 위해 마이크로소프트(Microsoft), 엔비디아(Nvidia), 아이디얼웍스(Idealworks) 등과 협력해 AI 학습용 데이터셋 SORDI(Synthetic Object Recognition Dataset for Industries)를 개발했다. 이 데이터 세트에는 80만 개 이상의 이미지가 포함돼 있으며, 이를 활용하면 AI 모델의 학습 속도를 높이고 정확도를 개선할 수 있다. 특히 생산 공정 내 품질 검사 및 물류 관리 분야에서 SORDI를 적용하면 제품의 결함을 자동으로 감지하고, 부품 이동 경로를 최적화하는 등의 효과를 기대할 수 있다. BMW는 이처럼 데이터 분석 기술과 AI를 결합해 제조 및 물류 프로세스를 혁신하고 있으며, 디지털 트윈 및 예측 유지보수 시스템과 연계해 생산성을 극대화하고 있다. 데이터 중심의 접근 방식은 BMW뿐만 아니라 독일 제조업 전반에 걸쳐 스마트 팩토리 구현을 가속하는 중요한 요소로 자리잡았다.

자료 : Automobilwoche, Interact Analysis, ABI Research, Universal Robots, BMW Group, Bosch, aixs Communications,
T-Systems, BASF, hyssenkrupp, Siemens, Deutsche Messe, Produktion, 국제로봇연맹, EU 집행위, KOTRA 함부르크무역관 종합