기술정보 공정 안전 운전을 위한 Alarm 관리 시스템 (AMS, Alarm Management System) (3회)
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작성자 최고관리자 댓글 0건 조회 1,074회 작성일 24-07-15 18:59본문
14. Alarm Rationalization(Alarm 합리화)
Alarm 합리화는 Alarm 시스템 성능 개선의 핵심이며, Alarm을 체계적으로 검토하여 발생하는 Alarm이 의미 있고 관련성이 있는지 확인하는 프로세스이다. 또한 원치 않는 결과(생산 손실, 직원 안전, 환경 방출, 자산 손상 등)를 방지하기 위해 사전 정의된 시정 조치로 충분한 대응 시간을 보장하며, 시스템을 개선하고 결과적으로 수익에 영향을 미칠 수 있다.
Alarm 우선순위를 할당하기 위해서는 다음 사항을 고려해야 한다.
1) 위험도 평가
각 Alarm에 대한 위험도를 평가한다. 위험도가 높은 Alarm에 높은 우선순위를 할당하고, 낮은 위험도의 Alarm에는 낮은 우선순위를 부여한다.
2) 안전 및 비상 상황
안전 및 비상 상황과 관련된 Alarm에는 가장 높은 우선순위를 할당한다. 이러한 Alarm은 즉각적인 대응이 필요하기 때문에 우선적으로 처리되어야 한다.
3) 생산 프로세스 영향
생산 프로세스에 직접적인 영향 Alarm인 경우, 생산 중단이나 큰 손실을 초래할 수 있으므로 높은 우선순위를 할당하여야 한다.
4) 시스템 영향 평가
Alarm 발생 시 시스템에 미치는 영향을 평가한다. 시스템 장애나 중대한 문제를 초래할 수 있는 Alarm은 높은 우선순위를 부여한다.
5) 운전자의 대응 시간 고려
운전자가 특정 Alarm에 얼마나 빠르게 대응하는지 고려한다. 긴급한 대응이 필요한 Alarm에는 높은 우선순위를 할당한다. 특정 Alarm에 대한 신속한 대응이 중요한 경우, 해당 Alarm에 높은 우선순위를 부여한다.
6) Alarm의 반복 빈도
특정 Alarm이 반복적으로 발생하는지 여부를 고려한다. 과도하게 반복되는 Alarm에는 적절한 조치를 취하고, 우선순위를 할당한다.
7) Alarm의 신뢰성 및 일관성
특정 Alarm이 신뢰성 있고 일관적으로 발생하는 경우, 해당 Alarm에 높은 우선순위를 부여한다. 반면에 잘못된 Alarm이나 지나치게 빈번한 Alarm은 우선순위를 낮추어야 한다.
8) 시스템 특성 고려
해당 시스템의 특성을 고려하여 우선순위를 결정한다. 어떤 시스템에서는 중요한 Alarm이 다른 시스템에서는 중요하지 않을 수 있다.
9) 조직 협의 및 운전자 피드백 수용
Alarm 우선순위를 결정하는 데에는 운영 조직 및 운전자들과의 협의가 중요하다. 조직 내의 경험과 운전자 피드백을 수용하여 우선순위를 조정한다.
10) 우선순위의 유지 및 업데이트
Alarm 우선순위는 시스템이 변화하거나 새로운 위험을 식별할 때마다 주기적으로 검토하고 업데이트한다.
11) 인터페이스 디자인
Alarm이 표시되는 인터페이스에서도 우선순위를 시각적으로 구분할 수 있도록 디자인한다. 색상, 아이콘, 크기 등을 활용하여 우선순위를 명확히 표현해 신속한 대응이 가능하게 한다.
(ANSI/ISA 18.02 및 EEMUA 191 가이드에서는) Alarm Management System 구축 시 설정하는 Alarm의 우선순위는 Emergency Alarm의 경우 5% 미만, High Alarm은 15% 미만, Low Alarm은 80%를 추천하고 있다.
Alarm 합리화는 특정 시스템의 특성과 운영 환경에 따라 다를 수 있기에 복잡한 프로세스이다. 하지만 Alarm 합리화는 Alarm 관리 시스템에서 가장 중요한 요소이므로 반드시 조직 내의 상호작용과 지속적인 평가를 통해 조정이 필요하다. 합리화를 통해 기업은 안전성과 효율성을 향상을 기대할 수 있다.
15. iPAMS 개요
세이플랜트는 지능형 Alarm 관리 시스템 ‘iPAMS’ 프로그램을 개발/보급하고 있으며, 프로그램의 목적은 다음과 같다.
1) Alarm Management
•Alarm 관리 : 공정 이상 방지, 운전 부하 감소
•Best Operation : 최적 운전 절차 관리
•전문가에 의한 Alarm 합리화
2) 조기 경보(Early Alarm)
•공정 이상 상태 조기 감지
•공정 Alarm 예측
플랜트 사고의 90% 이상은 사람의 단순한 실수나 사소한 계기 고장으로부터 시작하며, 초기 발견 시 대부분의 경우 조처 가능하다. 사고 확률이 0인 플랜트는 없으며, 사고 확률을 최소화하는데 목적을 두어야 한다.
3) 실시간 공정 이상 감지
•품질 분석 및 개선
•실시간 품질 예측 및 품질 불량 원인 진단
•환경 오염물질 농도 예측, 과다 발생 원인 진단
•운전 조건을 만족하면서 총 전력 소모 최소화
위와 같은 서비스를 위해서는 다음과 같은 기능이 필요하다.
•Alarm및 Brent(Operator Change, SP/OP/MODE 변경)를 실시간 수집하여 표준 데이터베이스에 장기간 저장
•Alarn을 우선순위별로 관리하고, 주요 Alarm에 대해서는 다중 감시가 가능하도록 구성
•데이터베이스에 저장된 데이터를 Client PC의 MS EXCEL에서 원하는 데이터만 쉽게 불러 분석 및 가공이 가능하고, 쉽고 편리하게 분석할 수 있는 통계적 Tool을 제공하여 Alarm뿐 아니라 공정 및 운전 절차를 개선할 수 있도록 지원
DCS/PLC의 Alarm, Operator Change, System Message를 실시간 수집, 데이터베이스를 구축한다.
•DCS/PLC의 Alarm & Event 수집, 저장, 배포, 활용
•분석 : 중복, 미조치/No Return Alarm, 발생 순서/경향
•상관성 분석 : Alarm과 운전 조작, 시간, 운전조
•합리화 : 분석/공정 특성 반영하여 적중률 향상
•관리 : Alarm Master DB 및 이력 관리
•예측 : 과거 이력을 기반으로 Alarm 예측
•조기 경보 : 이상 발생 전에 문제 발견